En comparación con otros métodos de procesamiento de cerámica, como el enlechado, el prensado en seco y el prensado isostático en frío, el" moldeo por inyección de polvo" La tecnología se divide en cuatro aspectos: precisión del tamaño del componente, posibilidad de producción en masa, complejidad de la forma y uniformidad de densidad. Es mejor que otros procesos. Actualmente, los materiales cerámicos adecuados para este proceso incluyen cerámica de alúmina, cerámica de zirconia y cerámica de nitruro de silicio.
El proceso de moldeo por inyección de cerámica incluye los siguientes pasos: mezclado y granulado, inyección, desengrasado y sinterizado. El primer paso consiste en combinar plástico portador de polímero [como polipropileno (PP) o polietileno (polietileno, PE)] con polvo cerámico, se mezcla y se amasa a una temperatura superior al punto de fusión del plástico. Para mejorar el efecto de mezcla y las características de procesamiento posteriores de la mezcla, generalmente es necesario agregar un agente interfacial (agente interfacial) y un plastificante (plastificante) para aumentar el rendimiento del producto de inyección. Luego, la mezcla se granula y se alimenta a la máquina de inyección para controlar la presión de inyección, la temperatura del material de inyección y el tiempo de presión de mantenimiento de la inyección y otros parámetros, y el cuerpo verde de cerámica / plástico se puede inyectar en el molde. Su forma o tamaño es similar a los productos plásticos actualmente en el mercado, excepto que el cuerpo verde contiene más del 50% en volumen de partículas de polvo cerámico. Por tanto, en cuanto a las características de la reología de la inyección, la inyección de cerámica es muy diferente a la inyección de plásticos.
Antes de que el cuerpo de cerámica verde se sinterice a alta temperatura, se debe quitar el plástico polímero. Los métodos de eliminación actuales incluyen el desengrasado térmico y el desengrasado con disolventes. Además, la tecnología de desengrasado en desarrollo es el método de desengrasado al vacío &." Y" método de desengrasado líquido supercrítico." La velocidad de calentamiento utilizada en el desengrasado térmico suele ser de 1-2 ° C / hora, por lo que el tiempo de desengrase requerido suele ser de 40-120 horas, y el grosor de la muestra debe ser inferior a cinco centímetros para evitar los defectos de burbujas y grietas durante el desengrasado. proceso. Para mejorar la eficacia del desengrasado y reducir el tiempo de desengrasado, el&"método de desengrase con disolvente &" solo se ha desarrollado en los últimos diez años. Este método utiliza solventes plásticos de polímeros solubles, como acetona y alcanos, para sumergir las muestras verdes y eliminar la mayoría de ellas primero. Plásticos de bajo peso molecular, y hacen los poros finos apropiados en la muestra, y luego se desengrasan con calor, todo el tiempo de desengrasado se puede acortar en más de 3/4. La tecnología de desengrasado rápido es la tecnología clave actualmente en desarrollo.
Para lograr poros uniformes y finos en el cuerpo cerámico desengrasado, en el proceso de sinterización posterior, para asegurar que las propiedades físicas del cuerpo sinterizado sean uniformes, existen al menos catorce factores a los que se debe prestar atención antes y después de la inyección. . De esta manera, un buen proceso de moldeo por inyección, junto con un proceso de desaglomerado y sinterizado rápido y completo, son los pasos clave para asegurar la calidad de los productos cerámicos. Dado que el control de tamaño y la reproducibilidad de los productos moldeados por inyección son bastante buenos (la industria puede alcanzar aproximadamente seis milésimas de la reproducibilidad de tamaño), la cantidad de rectificado mecánico de los componentes después de la cocción es muy pequeña, el costo de procesamiento se puede reducir y el precio del producto Muy competitivo.
